Desde hace ya algún tiempo, en los procesos continuos de producción, se ha venido reformulando el rol de los operadores. Ya no se trata de que sean completamente especialistas en una sección o equipo de planta, cumpliendo rigurosamente con un guión prediseñado, sino más bien que sean analíticos, generalistas y tengan una mayor capacidad de toma de decisiones.
Paralelamente, ya que las paradas de planta no programadas son algo cada vez menos aceptable, es necesario que la función del mantenimiento tenga un carácter más predictivo, buscando evitar que las fallas se produzcan en lugar de corregirlas, buscando de esa manera mantener los niveles de productividad, eficiencia y rentabilidad esperados.
Para poder lograr, por un lado, que los operadores del proceso tengan mejores recursos para su toma de decisiones, y por el otro lado que los procesos tengan elevados niveles de confiabilidad, existe un factor en común: la información. La productividad de los procesos continuos depende en gran medida de la información que los responsables de su operación y su mantenimiento tengan para poder actuar de manera oportuna en sus campos de acción.
Si a eso le agregamos que estamos ingresando a la época de la manufactura digital, los sistemas ciber físicos, los servicios en la nube y el internet de las cosas, la disponibilidad inmediata de la información es una necesidad imperiosa, lo cual no sucede cuando se dispone de PLC aislados e incomunicados del resto de la planta, independientemente de la labor de automatización local que estén prestando.
¿Por qué los PLC stand alone pueden ser un factor negativo de productividad en la industria de procesos?
1.- Por que limitan la capacidad analítica de los operadores
En la actualidad, se espera que los operadores del proceso tengan la capacidad de solucionar problemas del mismo en tiempo real (sin ser particularmente expertos en alguna sección o equipo de planta), es decir que tengan un perfil más ejecutivo y menos operativo. Para que eso se pueda dar, necesitan contar con información en tiempo real de toda la planta, recolectada desde los diferentes controladores y procesada por una serie de aplicaciones y funcionalidades de software que les permitan formar el criterio necesario para tomar una buena decisión con miras a corregir anomalías dentro del proceso.
Cuando se tienen PLC stand alone, hay una parte de la información de la planta que no se encuentra disponible en tiempo real, y más allá de que se ésta pudiera integrarse a las bases de datos principales por medios manuales, se deja de tener la foto completa de la planta
para que, por ejemplo, se pueda hacer un análisis predictivo de escenarios. En consecuencia, las decisiones tomadas no son necesariamente las mejores, porque hubo información que no se pudo tener en cuenta, y eso dificulta la posibilidad de lograr estrategias de control verdaderamente coordinadas.
2.- Por que hacen más artesanal el mantenimiento
En los sistemas con PLC stand alone, cualquier verificación / localización de fallas necesita hacerse en sitio, y seguramente bajo un criterio de mantenimiento correctivo, con herramientas específicas y con los técnicos / ingenieros que conozcan los controladores. Si, además, el PLC tiene una cierta edad de operación (rayando la obsolescencia) el proceso de localización de fallas puede hacerse aún más dispendioso debido a la carencia de información y conocimiento al respecto.
Todo esto, en caso de presentarse, redunda en tiempos muertos que afectan la productividad del proceso, y que podrían evitarse si los controladores pudieran monitorearse remotamente desde estaciones de ingeniería a través de las cuales se podrían detectar síntomas de un posible mal funcionamiento que a su vez genere las correspondientes acciones preventivas. Esta es una época en la que se busca evitar que las fallas se produzcan, no repararlas.
3.- Porque dificultan la solución de los problemas
El análisis de causa raíz efectivo parte de la premisa de contar con toda la información posible acerca del comportamiento y correlación de los factores que presumiblemente han ocasionado una falla o problema, sea este de equipos, de desviaciones del proceso o estabilidad del mismo. Este análisis como tal no es posible cuando hay sistemas de control no integrados al sistema de información de planta, porque parte de la información no está disponible de una manera que se pueda correlacionar fácilmente con el resto.
De este modo, así se cuente con estaciones de trabajo dotadas con herramientas analíticas y sistemas expertos, entre otros, las conclusiones no serán contundentes, y las decisiones tomadas podrían no resolver por completo el problema, persistiendo posiblemente algunas dificultades de eficiencia, productividad y/o rentabilidad.
Cuando todos los sistemas de control de planta (PLC y DCS), se encuentran integrados dentro de una red de comunicaciones estable y de alta confiabilidad, puede construirse un sistema de información para efectos de operaciones, supervisión, ingeniería y mantenimiento, que, gracias al poder de las aplicaciones de software disponibles, entregará la información y análisis necesarios para tomar las decisiones correctas en tiempo real, con miras a optimizar el desempeño técnico y financiero de la planta y sus procesos
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